Das Studium der Kunsstofftechnik lockte den Firmengründer Helmut Aicher von Köln nach Rosenheim. Nach einer Werkzeugmacherlehre wurde er schnell Ausbilder im Werkzeugbau und bildete sich als Industriemeister Metall und Fachmann für CAD-Anwendungen weiter, bevor er 1992 gemeinsam mit dem Kunststoffingenieur Stefan Tröbs den Weg in die Selbstständigkeit startete.

Das erste große Projekt war die Konstruktion einer Kunststoff-Orthese als Alternative zum Unterschenkelgips. Die reine Dienstleistungstätigkeit war aber auf Dauer nicht befriedigend. Unterstützt von der Fraunhofer-Gesellschaft und EU wurde die Entwicklung  eines pulver-metallurgischen Spritzgießverfahrens für Wolfram-Schwermetall-Legierungen gefördert, die für den Strahlenschutz in der Medizin- und Nukleartechnik eingesetzt werden.  Die ATP entwickelte eine Spritzenabschirmung als Referenzprojekt dieser Materialentwicklung.

Impressionen des Firmensitzes

Die Gerätegehäuse wollten wir im Vakuumgießverfahren herstellen lassen. Das klappte allerdings nicht in der erforderlichen Präzision. So mussten wir in kürzester Zeit die Bauteile für den Spritzguss umkonstruieren und die Formen so konzipieren, dass sie sich mit minimalen Investitionen herstellen ließen. Dafür entwickelten wir ein eigenes modulares System für Aluminium-Einsätze“.

Die positive Entwicklung der Stückzahlen, weitere Geräteentwicklungen und der Erfolg der eigenen Spritzenabschirmungen im ließ Jahr 1999 die Idee für den Aufbau einer eigenen Spritzerei reifen. Die Möglichkeit, eine relativ neue Spritzgießmaschine günstig von einem insolventen Unternehmen am Ort zu kaufen und dort auch einen geeigneten Raum anzumieten wurde sofort genutzt.

Nächster Schritt war der Aufbau des Werkzeugbaus mit neuester HSC- und Erodiertechnik.

So schloss sich der Kreis von der Beratung über die Konstruktion bis zum Werkzeugbau und der Produktion.  Aus den laufenden Produktentwicklungen kamen immer mehr Teile dazu, die in der Prototypen- und Kleinserienphase im Hause optimiert und zur Serienreife gebracht wurden. Neben technischen Standardpolymeren kommen vermehrt auch „Exoten“ wie PA6.6 LGF60 oder immer neue Formmassen für Sinterwerkstoffe zum Einsatz. Zum Beispiel fertigt ATP neben pulvermetallurgischen Teilen inzwischen auch Produkte aus Siliziumnitrid- und -Karbidkeramik (Ceramic Injection Moulding - „CIM“) und aus verschiedenen Hartmetallsorten.